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在鑄造行業中，鑄鋼件的缺陷問題是***讓鑄鋼件廠家頭痛的，鑄造企業中公司為了鑄鋼件質量不惜一切代價聘請高管及工程師排查各種問題，騰飛鑄鋼就是其中之—，根據多年實戰經驗，不斷創新，不斷實戰解決，總結出以下解決方案供大家參考：
一、氣孔（侵入性氣孔/析出性氣孔/反應性氣孔）
形成原因：
1.液體金屬澆注時被卷入的氣體在合金液凝固后以氣孔的形式存在于鑄鋼件中
2.金屬液與鑄型（水分、粘結劑、附加物等）反應后在鑄件表皮下生成的皮下氣孔
3.合金液中的夾渣或氧化皮上附著的氣體被混入合金液后形成氣孔（渣孔）
解決方法及修補
1.采取合理的澆注方案，澆注時防止空氣卷入
2.合金液在進入型腔前先經過濾網以去除合金液中的夾渣、氧化皮和氣泡
3.更換鑄型材料或加涂料層防止合金液與鑄型發生反應
4.在允許補焊部位將缺陷清理干凈后進行補焊
二、疏松
形成原因
1.合金液除氣不干凈形成疏松（脫氧不良）
2.***后凝固部位補縮不足
3.鑄型局部過熱、水分過多、排氣不良
解決方法及修補
1.保持合理的凝固順序和補縮
2.爐料潔靜
3.在疏松部位放置冷鐵
4.在允許補焊的部位可將缺陷部位清理干凈后補焊
三、夾雜
形成原因
1.外來物混入液體合金并澆注人鑄型
2.精煉效果不良
3.鑄型內腔表面的外來物或造型材料剝落
解決方法及修補
1.仔細精煉并注意扒查
2.熔煉工具涂料層應附著牢固
3.澆注系統及型腔應清理干凈
4.爐料應保持清潔
5.表面夾雜可打磨去除，必要時可進行補焊
四、夾渣
形成原因
1.精煉變質處理后除渣不干凈
2.精煉變質后靜置時間不夠
3.澆注系統不合理，二次氧化皮卷入合金液中
4.精煉后合金液攪動或被污染
解決方法及修補
1.鑄鋼件廠家嚴格執行精煉變質澆注工藝要求
2.澆注時應使金屬液平穩地注入鑄型
3.爐料應保持清潔，回爐料處理及使用應嚴格遵守工藝規程
五、裂紋
形成原因
1.鑄鋼件各部分冷卻不均勻
2.鑄件凝固和冷卻過程受到外界阻力而不能自由收縮，內應力超過合金強度而產生裂紋
解決方法及修補
1.盡可能保持順序凝固或同時凝固，減少內應力
2.細化合金組織
3.選擇適宜的澆注溫度
4.增加鑄型的退讓性
六、偏析
形成原因：合金凝固時析出相與液相所含溶質濃度不同，多數情況液相溶質富集而又來不及擴散而使先后凝固部分的化學成分不均勻
解決方法
1.熔煉過程中加強攪拌并適當的靜置
2.適當增加凝固冷卻速度
七、成分超差
形成原因
1.中間合金或預制合金成分不均勻或成分分析誤差過大
2.爐料計算或配料稱量錯誤
3.熔煉操作失當，易氧化元素燒損過大
4.熔煉攪拌不均勻、易偏析元素分布不均勻
解決方法
1.爐前分析成分不合格時可適當進行調整
2.***終檢驗不合格時可會同設計使用部門協商處理
八、針孔
形成原因：合金在液體狀態下溶解的氣體（主要為氫），在合金凝固過程中自合金中析出而形成的均布形成的孔洞
解決方法及修補
1.合金液體狀態下徹底精煉除氣
2.在凝固過程中加大凝固速度防止溶解的氣體自合金中析出
3.鑄件在壓力下凝固，防止合金溶解的氣體析出
4.爐料、輔助材料及工具應干燥
九、夾砂
形成原因：鑄件中產生夾砂的部位大多是與砂型上表面相接觸的地方，型腔上表面受金屬液輻射熱的作用，容易拱起和翹曲，當翹起的砂層受金屬液流不斷沖刷時可能斷裂破碎，留在原處或被帶入其它部位。鑄件的上表面越大，型砂體積膨脹越大，形成夾砂的傾向性也越大。
十、脹砂
澆注時在金屬液的壓力作用下，鑄型型壁移動，鑄件局部脹大形成的缺陷。為了防止脹砂，應提高砂型強度、砂箱剛度、加大合箱時的壓箱力或緊固力，并適當降低澆注溫度，使金屬液的表面提早結殼，以降低金屬液對鑄型的壓力 。
十一、冷隔和澆不足
液態金屬充型能力不足，或充型條件較差，在型腔被填滿之前，金屬液便停止流動，將使鑄件產生澆不足或冷隔缺陷。澆不足時，會使鑄件不能獲得完整的形狀；冷隔時，鑄件雖可獲得完整的外形，但因存有未完全融合的接縫，鑄件的力學性能嚴重受損。
防止澆不足和冷隔：提高澆注溫度與澆注速度。
十二、粘砂
鑄鋼件表面上粘附有一層難以清除的砂粒稱為粘砂。粘砂既影響鑄件外觀，又增加鑄件清理和切削加工的工作量，甚至會影響機器的壽命 。
防止粘砂：鑄鋼件廠家在型砂中加入煤粉，以及在鑄型表面涂刷防粘砂涂料等。
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